（1）高壓鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，并在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法；

（2） 壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約10~50m/s，有些時候甚至 可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內；

（1）澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用于各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件；

（2）采用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率；

（3）鑄件在壓力下結晶，鑄件組織致密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利。

（4）省去補縮冒口；

（5）勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化；

1、低壓鑄造可以鑄造各種復雜鑄件，高壓無法生產復雜鑄件，低壓鑄造主要用于生產如汽車工業的汽車輪轂、內燃發動機的氣缸體、氣缸蓋、活塞、導彈外殼、葉輪、導風輪等形狀復雜、質量要求高的鑄件。                

2、低壓模具費、設備投入是高壓鑄造的1/3費用，低壓開發周期短于高壓開發周期1/3。

3、異型復雜件可以使用砂芯工藝制造，減少后續加工難度和工藝誤差，高壓無法無法采用砂芯工藝；

4、低壓產品使用過程中致密度高降噪、減震性好于高壓鑄件；

5、高壓復雜零件采用多批次分體組合，低壓采用一體成型技術，減少組合誤差同時減少加工難度；

6、低壓鑄造不受工藝限制可滿足設計需求，便于生產；

1).?壓鑄時由于液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故采用一般壓鑄法，鑄件內部易產生氣孔，延伸率不好，不能進行熱處理；

2).?對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；

4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型制造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟；

5).設備及模具成本高。

1）澆口方案的自由度小，因而限制了產品。?（澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等；

2）鑄造周期長，生產性差。?為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。

3）靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。

4）需要全面的嚴密的管理（溫度、壓力等）

1、高壓鑄造氣孔、渣孔嚴重、致密度差、鑄件漏氣等需浸滲處理；

2、低壓鑄件無氣孔、渣孔、鑄件致密度高無需浸滲；

3、低壓開發周期短于高壓開發周期1/3

JIS抗拉強度(MPa)228±41; 

屈服強bai度(MPa) 154±14;

延伸率(%)1.4±0.8;

硬度(HB) 試棒要求 74.1±1.5 鑄件切取；

抗拉強度 σb (MPa)：275；

屈服強度    （MPa）≥170;

延伸率       (%)：≥2-8；

硬    度    （HB)：≥80;

抗拉強度低壓高于高壓：  47  (MPa)；

屈服強度低壓高于高壓：  20 （MPa）；

延伸率低壓高于高壓：    6.2%；

硬 度 低壓高于高壓：≥6以上（HB)根據工藝性能要求可調整、可控；